HERSTELLUNG UND INSTALLATION VON ROHRLEITUNGEN

Wir führen die Herstellung und Installation von Rohren für Hydraulik-, Pneumatik- und Schmiersysteme im Einklang mit den weiter unten aufgeführten Standards durch.

Alle unsere Rohre sind:

Bis 42 mm Durchmesser kaltgezogene nahtlose phosphatbeschichtete Rohre nach den Normen DIN 2391 C und EN 10305-4 E235+N (nach St. 37-4 NBK blankgeglüht) (hitzebehandelt und blankgeglüht) mit Endkappen auf beiden Enden.

Ab 42 mm Durchmesser nahtlos heißgezogen, in Erfüllung der Normen EN10210/1-2 S355J2H oder EN10297 E355 /St 52 DIN 2448.

Unterirdische Leitungen werden in Abständen von 1,5 bis 2 Metern mit Schellen fixiert, um die Kräfte von Vibrationen, Druck, etc. abzuleiten. Die oberirdischen Leitungen werden alle 1 bis 1,5 Meter mit Schellen auf Leitungsträgern fixiert.

Es ist dafür zu sorgen, dass bei der Montage keine Verunreinigungen wie Schweißspritzer, Fasermaterial, Staub, etc. in den Rohren und Armaturen verbleiben.

Die Rohrenden sind immer exakt lotrecht zuzuschneiden und die Schnittgrate müssen sofort sorgfältig entfernt werden.

Die Mindest-Rohrlängen für die Installation gehen aus einer Tabelle hervor und müssen strikt eingehalten werden.

Spannschellen- und Schweißverbindungen sind bei der Installation von Leitungen bis Maß 042 zu vermeiden. Ausnahme sind Niederdruckleitungen. Die Verbindungen sind immer durch Rohrendformgebung vorzunehmen.

Die Gründe für die Rohrendformgebung

Das ist die ideale Lösung vor allem an Stellen mit Vibration, hohem Druck oder Druckspitzen, oder wo nach der Montage keine Lecks auftreten dürfen.

Bei Spannschellenverbindungen haben auch minimale Veränderungen des Außendurchmessers sofortigen Einfluss auf die Verbindungsqualität. Selbst bei geringfügigen Temperaturunterschieden führen die Durchmesserveränderungen zu Problemen bei den Spannschellenverbindungen.

Bei Schweißverbindungen dagegen kann es durch die geforderte Verschweißung der gesamten Materialdicke bei Flussturbolenzen (RE ≥ 2320), die vor allem in Hydrauliksystemen auftreten können, zu Ablösungen der innen liegenden Schweißgrate kommen, die zu Schäden im System führen können. Andererseits hat das Anschweißen von Rohrflanschen durch die linearen und nicht tief eindringenden Schweißnähte den Nachteil von Leckgefahr durch geringe Druckfestigkeit mit Grenzwerten von 160 Bar.

So funktioniert das System 

In die Maschine wird die zum Rohrdurchmesser passende Pressform eingesetzt. Der Rohrdurchmesser wird am Touchscreen der Maschine eingegeben. Das konische Rohrende wird durch Kraftanwenden mit der Maschine auf das Rohrende bei kräftiger Einspannung über den gesamten Rohrumfang erzeugt. Die Druckfestigkeit der so erzielten Verbindungen entspricht der Bruchfestigkeit des Rohrmaterials, da durch die Herstellung des Konus keine wesentliche Materialverdünnung erzeugt wird und keine Zusatzteile zum Einsatz kommen. Da die Rohrweitung durch Kaltformen geschieht, entstehen keine Materialverspannungen durch Erkalten. Die Rohrlängen verringern sich durch die Konus-Ausbildung um 1 bis 2 mm.

Dieses Rohrend-Formsystem ist in allen Fest- und Mobilanwendungen viel wirtschaftlicher und sicherer als die herkömmlichen Schweiß- und Spannverbindungen. Edelstahl- und Stahlrohre können bei Durchmessern von 6 bis 42 mit dieser Rohrendformung versehen werden.

Für alle gewünschten Rohrdurchmesser sind die notwendigen Pressformen einzeln lieferbar.

Diese können mit allen Muffen nach DIN 2353 verwendet werden, da damit keine speziellen Formen sondern ein gleichförmiger Konus an den Rohrenden erzeugt wird.

Pressformen

Diese Pressformen bestehen aus der mit 4 Federn montierten Pressbasis (links im Bild) und dem eigentlichen Formteil, das den Rohrendkonus mit 24°-Winkel herstellt (recht im Bild).

Die Rohrend-Formmaschine FS 93 kann mit Rohren von 6 bis 42 mm Durchmesser arbeiten.

Rohre über 42 mm müssen mit TIG-Schweißen hergestellt und dann montiert werden. Zum Schweißen kommen Lincoln TP270-Schweißgeräte zum Einsatz. Die Auslieferung erfolgt mit den entsprechenden Röntgen- und Ultraschall-Berichten.

Die Rohrbiegungen werden mit metrischen Pressformen auf elektrischen oder hydraulischen Biegemaschinen hergestellt. Damit werden Rohrdeformationen vermieden.